24.09.2015

Schuler AG, Göppingen

Dickband für modernste Nutzfahrzeuge

Rund eine Million Bremsbacken und etwa eine halbe Million Stützen für die Fahrwerke von Lkw-Aufliegern und -Anhängern verlassen jedes Jahr den Stammsitz von BPW in Wiehl bei Köln. Dafür nutzt der innovative Mobilitätspartner und Systempartner der Transportindustrie als Ausgangsmaterial bis zu 12 mm dickes Stahlband – sogenanntes Dickband. Zur Produktion dieser stabilen Teile aus überwiegend hochfesten Materialien verlässt sich das Familienunternehmen schon seit Jahren auf zwei 1 600-t-Pressen samt Bandanlagen und Richtmaschinen von Schuler.


„Mit dem neuen Produktionskonzept haben wir damals einen gigantischen Sprung nach vorn gemacht“, erinnert sich Dipl.-Ing. Hartmut Schmidt, Director Operations bei BPW. „Zuvor hatten wir 400 bis 630 t starke Anlagen im Einsatz. Die Herausforderung bestand darin, einen wirtschaftlichen Weg zur Teilefertigung zu finden und diese in den Fertigungsfluss zu integrieren. Mit den bisherigen Maschinen konnten wir das nicht in der nötigen Qualität und Ausbringungsmenge leisten. Wir haben uns dann 2006 dazu entschieden, ein komplett neues Pressen-Center aufzubauen. Für Schuler sprach, dass Presse und Automation aus einer Hand stammen.“ Ein Konzept, das BPW selbst vorlebt, denn als Systempartner der Fahrzeughersteller bietet das Unternehmen seinen Kunden ganzheitliche Systeme und umfassende Dienstleistungen, aber auch Einzelkomponenten wie die Bremsbacken oder Stützen aus einer Hand.


Die Dickbandbranche für solche Produkte in Deutschland und Europa ist überschaubar: „Die meisten Zulieferer produzieren für die Automobil- oder Haushaltsgeräteindustrie, die sprechen ab 3 oder 4 mm von einem dicken Blech“, so Schmidt. Entsprechend selten sind Anlagen, die bis zu 12 mm dickes Blech richten, stanzen und umformen können: „Ich bin davon überzeugt, dass wir mit Schuler einen soliden und verlässlichen Pressenbauer gewählt haben.“


Bei derart dickem Ausgangsmaterial ist es für BPW wichtig, möglichst ohne Abfallmaterialien zu stanzen, weil die Schrottkosten bei Dickband entsprechend hoch sind. Die Möglichkeit zum Nesting – also möglichst viele Teile mit möglichst geringem Zwischenabstand auf dem Blech zu platzieren – bei voller Bandbreitennutzung ist hier unabdingbar.


Mit den neuen Anlagen erhöhte sich bei BPW laut Schmidt nicht nur die Ausbringungsmenge, sondern auch die Verfügbarkeit deutlich. Mit dem Pressen-Center erreichte die Produktivität eine neue Dimension.


Hartmut Schmidt: „Bei Projekten dieser Art und gerade bei Neuentwicklungen gibt es immer mal Anlaufschwierigkeiten. Wichtig ist aber, dass man immer einen Ansprechpartner hat, mit dem man zusammen die Probleme löst. Das ist auch unser eigener Anspruch als verlässlicher Partner der Transportindustrie, mit unseren Kunden gemeinsam Lösungen zu entwickeln. Und da hat uns Schuler in allen Situationen sehr gut unterstützt. Durch diese Partnerschaft haben wir gemeinsam diesen Erfolg erreicht.“


Schuler AG, Göppingen