Digitale Produktionsplattform für nachhaltige Stahlproduktion

Eine digitale Produktionsplattform für eine nachhaltige Stahlproduktion will ein europäisches Konsortium aus Industrie und Forschung entwickeln - insbesondere für die Implementierung neuer, innnovativer Stahlerzeugungswege. Ziel sei eine optimierte Produktqualität, weniger CO₂-Emissionen, niedriger Energieverbrauch und niedrigere Kosten.

Der Wandel zu einer umweltschonenden und kohlenstoffarmen Stahlerzeugung in Europa bedarf einer beachtlichen Umgestaltung und Restrukturierung der Stahlproduktionsprozesse. Dies betreffet insbesondere die Implementierung neuer, innovativer Stahlerzeugungswege. Für die Planung und Steuerung dieser enormen Herausforderungen sowie die Sicherstellung einer nachhaltigen Stahlproduktion soll im Rahmen des EU-Vorhabens „DiGreeS“ – unter Federführung des Fraunhofer IZFP – mit insgesamt 11 europäischen Partnern aus Industrie und Forschung eine benutzerfreundliche digitale Plattform für die vernetzte Stahlproduktion entwickelt werden, wie das Fraunhofer IZFP mitteilt. Die europäische Union fördert das Projekt mit 5 Millionen Euro.

Nachhaltige und digitale Stahlproduktion

Im Rahmen des EU-Projekts DiGreeS, das im November 2024 startet, soll eine benutzerfreundliche digitale Plattform für die vernetzte Stahlproduktion entwickelt werden. Zu den Partnern aus der Stahlindustrie gehören neben dem VDEh-Betriebsforschungsinstitut die Stahlunternehmen Tata Steel Nederland Technology, die Saarstahl AG und voestalpine Steel & Service Center GmbH. Ziel des 3,5-jährigen Projekts ist die Implementierung eines integrierten Digitalisierungsansatzes für die Stahlwertschöpfungskette: So soll beispielsweise eine verbesserte Nutzung der entlang der Prozesskette gesammelten Industriedaten auf Grundlage neuartiger und »softer« Sensoren ermöglicht werden.

Digitale Zwillinge für die gesamte Stahlwertschöpfungskette

Im Rahmen des Forschungsprojekts sollen umfassende digitale Zwillinge entwickelt werden, um die effiziente Verifizierung des Stahlschrotts, die Echtzeitsteuerung der Rohstahlproduktion im Elektrolichtbogenofen und die Qualität der Zwischen- und Endprodukte zu verbessern und die Prozessausbeute zu erhöhen. In diesem Zusammenhang wird auch das Potenzial von Technologien der künstlichen Intelligenz und des maschinellen Lernens voll ausgeschöpft werden, um die optimale Nutzung von Prozessdaten zu unterstützen. Dabei werden verschiedene Szenarien für drei verschiedene Anwendungsfälle modelliert: Die eingesetzten innovativen Digitalisierungslösungen sollen die Produktqualität der Stahlerzeugnisse, die Rohstoff- und Energieeffizienz des Herstellungsprozesses steigern und damit ihre Kreislauffähigkeit erhöhen. Gleichzeitig zielt die digitale Plattform darauf ab, die CO₂-Emissionen der Stahlindustrie um bis zu 6 Mio. Tonnen pro Jahr zu reduzieren und jährliche Kosten von bis zu 800 Mio. € einzusparen.
Quelle: idw/ Fraunhofer IZFP