Piller Entgrattechnik aus Heimerdingen hat mit einer neuen Reinigungsanlage speziell die Reinigung von mechanisch bearbeiteten Gussbauteilen im Blick. Mit der kürzlich ausgelieferten Anlage zur Endreinigung von Turboladergehäusen wurden neue Maßstäbe gesetzt. Es war die bekannt schwierige Aufgabe: Hohe Reinigungsqualität und kurze Taktzeiten verbinden mit geringem Platz- und Energiebedarf. Und dies bei möglichst geringem Invest. Die Antwort darauf ist eine ganz neu entwickelte Durchlaufreinigungsanlage. In Taktzeiten unter 60 s werden die Bauteile in mehreren Zonen von Schmutz und Klemmspänen gereinigt und abschließend getrocknet.

„In der jetzigen Ausführung ist die Anlage speziell auf die Bauteilgröße und die Anforderungen der Turbolader ausgerichtet“, beschreibt Jörg Nubert, Geschäftsführer Vertrieb bei Piller Entgrattechnik, die Neuentwicklung. Maximal 600 µm Partikelgröße nach der Endreinigung war die anspruchsvolle Qualitätsvorgabe. Eine clevere Idee verbirgt sich hinter dem Teiletransport. Auf einer speziell ausgelegten Waschpalette werden die Turbolader mittels Kettenantrieb sehr schnell durch die Maschine gefördert. In den einzelnen Prozesszonen sind diese Waschpaletten von der Kette entkoppelt und einzeln beweglich. Dies ermöglicht eine prozessoptimale Ausrichtung zur Spritztechnik. Durch den sehr flinken Teiletransport konnte die verfügbare Prozesszeit in den einzelnen Zonen noch besser ausgenutzt werden. Diese Auslegung ermöglicht auch eine Typenflexibilität für unterschiedliche Turbolader, die auf der Reinigungsanlage gereinigt werden können. Die Spritztechnik ist in drei Bereiche aufgeteilt. Zwei davon arbeiten mit Niederdruck und eine Kammer ist mit einer Hochdruckreinigung ausgestattet. Diese arbeitet mit Drücken unterhalb 200 bar und befreit die Bauteile zuverlässig von allen Klemmspänen. Die zweite große Anforderung an die Anlage war das Thema Energiebedarf. Bei Piller liegen hierzu jahrelange Erfahrungen vor, die nun konsequent umgesetzt wurden. Die einzelnen Prozesszonen wurden so ausgelegt, dass Wassermenge und Druckhöhe auf die wirklichen Anforderungen hin reduziert werden konnten. Sehr viel Augenmerk legte man auch auf die gesamte Luftführung innerhalb und außerhalb der Maschine. „Es ist uns gelungen, ein energetisch hochklassiges Abluftkonzept zu realisieren“, beschreibt Technikchef Thomas Piller die Gesamtkonzeption der Maschine. Mit einer sehr reduzierten Wassermenge, aufgeteilt in zwei Bädern, ist hier beim täglichen Betrieb mit überschaubaren Energiekosten zu rechnen. Entsprechend der Kundenanforderung erfolgt die Filtration mittels Beutelfilter, die Badheizung elektrisch. Grundsätzlich sind natürlich auch alternative Konzepte umsetzbar. Im Trocknungsbereich kommen eine luftmengenoptimierte Abblastechnik und eine Vakuumkammer zum Einsatz. Bei Piller ist man zuversichtlich, mit dieser Anlage genau die Anforderungen getroffen zu haben, die in der Turboladerfertigung gestellt werden. Die neue Anlage verbindet Reinigungsqualität, Produktivität, Flexibilität und Energieeffizienz in einer ganz neuen Art, und kann auch auf andere Bauteile ausgelegt werden. Seit September ist die erste Anlage bei einem deutschen Teilehersteller im Einsatz und wird in einer verketteten Fertigungslinie auf den Mehrschichtbetrieb hochgefahren.

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